在撰写心得时，必须诚实地面对自己，要知道我们会进行心得的写作，已经是很常见的事情了，以下是品读360小编精心为您推荐的管理感悟及心得体会5篇，供大家参考。
管理感悟及心得体会篇1
10月24日，公司组织我们参加了企业管理知识的学习培训，接受了系统、全方位企业管理知识的学习和辅导，受益良多。我深刻领会到，作为一名合格的企业管理者，应该如何驾驭整个企业的运作机制。并领悟到，应该以管理促创新，以创新促效益，从而促使企业稳步健康发展。
本次培训主要讲到公司执行力的问题，围绕五个方面展开了详细的阐述，即：责任思维、成果思维、狼性思维、高标准严要求和感恩的心。这使我认识到，执行决定成败，责任高于一切。任何事情的失败都要从自身去找原因，牢记都是我的错，我是一切的根源。
如何提高执行力？首先，我们必须保证上下两条线的畅通无阻，工作安排从上到下不断链，结果反馈从下到上保畅通，令行禁止，赏罚分明。发出的指令要简单明了，不要偏误，领导下达通知、指令时，少些随意性，多征求班子意见，多听取职工意见，避免朝令夕改，并尽可能加大宣传，尽可能跟踪执行情况和实施效果，不要让自己的安排石沉大海，不了了之。
员工要养成主动反馈的习惯，出现问题，早反馈、早修正，少延误。步步请示，而是将事件的进展、发现的新问题等及时回馈。对问题无所谓，是我们执行中一个非常大的毛病，必须建立反馈机制，哪里脱钩，就追究哪里的责任。作为某一任务的安排者，要有“盯子”精神，紧盯下级，直到他养成回馈的习惯，这样做，一是让上级放心，二是万一错了，还可以不断修正，减少偏差。
其次，改造员工的思想，培训员工自动自发地工作。在出了问题后，我们的某些管理人员常常手指下面，却很少想过，执行是一个系统，这都是自己一手造成的。员工执行不好，是因为自己平时不够，方法不当，措施不力，没有弄出一个好的团队，以致要打仗时拉不出一支像样的队伍。
再有，尽量少说“他”与“他们”，多说“我”与“我们”。有分工，还必须有协作。在一个厂、一个部门、、一个班组，我们的目标是一致的，特别是在责任面前，将一个集体搞得四分五离，一有问题，就是他、他们，事不关已，高高挂起，没有相互补台。同在一个团队里，难道真的所有的问题都与已无关，我们的一条建议，一个信息，一句提醒，或许就能起到不小的作用。因此，从今以后，但愿我们都能更多的说“我”、“我们”，少说“他”、“他们”。执行力不强是令众多企业头疼的问题，然而只要全体员工不畏任何艰难险阻，不惧惊涛骇浪，不断修正自我，融入团队，加强沟通，不断学习，强化执行，就一定会练出一支有令必行、有禁必止的团队。
管理感悟及心得体会篇2
年底，6s现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6s管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6s工作顺利有序的开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6s要求的地方，逐步不断得到改善。通过6s管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。
一、6s管理推行工作总结
1、宣传及培训工作
1.18月初主要工作宣传和培训6s管理，公司对各班组员工通过视频讲解进行6s的系统培训。
1.2安环部发放6s宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6s管理活动，并组织全厂职工6s知识考试，让广大职工全面认识了解6s管理内容，让每个职工明白自己是现场6s管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6s现场管理。
2、6s推行实施
2.18月中旬到9月主要工作是对公司各班组的工作场所内外进行全面的整理、整顿、清理、清洁。
2.2明确区分物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。
2.3整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。
2.4对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。
2.5清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对车间内外的垃圾进行彻底的清理，对室内设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。
2.6现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。
2.7推广6s管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6s管理。
2.8在推广6s前，车间已经严格执行6s管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6s管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6s推广知识。
2.9钳焊车间是6s推进最快最好的车间，以前在比较管理的中都没有取得好的成绩，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在公司推行6s过程中，钳焊班对6s的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6s管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管理奖惩项的设立。
二、6s管理体会
1、6s管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使6s最终变成全体员工自觉自愿的行为。
2、6s管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。6s是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。
3、6s管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些班组进行试点，总结经验，再逐步推广。
4、6s管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且6s是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。
5、6s管理重在细节，也难在细节。在6s管理推行之初，有人将整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是大扫除;认为天天检查，真是小题大做;还认为安全天天讲，素养慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作微缺陷，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，两整两清不是大扫除，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。
管理感悟及心得体会篇3
4月我走上了现在工作岗位，成为**镇人力资源社会保障所的一名工作人员，由于刚到镇里，没有安排包村工作。生于农村长于农村，我的第一份工作就是村官，
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